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　　輪胎起重機支腿缸漏油直接關系到作業安全的問題，駕駛員一旦發現有泄漏現象，就必須報停修理。據統計，本公司每年需要更換紅光牌輪胎起重機新支腿缸10只、修理103次，約2天1臺次的修理量。有時更換新支腿缸后，最長兩個月就出現泄漏現象，最短的僅有20多天。

　　分析其原因可能是：由附圖知，支腿支起高度與液壓缸活塞行程幾乎相等，由此造成活塞頂撞導向套的現象，每次的頂撞力可達160kN;在頻繁的強力沖撞作用下，導致部件變形、導向套臺肩出現飛邊、毛刺、卡鍵變成“S”形、液壓缸壁槽變形;由于變形出現軸向間隙，使導向套在液壓缸內產生往復移動，O形圈在強力擠壓和往復揉搓的作用下便很快損壞;更換導向套密封件時，因機構的關系需將導向套推入缸內一段距離，才能取下三瓣卡鍵，從而將導向套拉出。而導向套頻繁地推入和拉出，將使其臺肩產生飛邊、毛刺，如同拉刀似的將缸壁拉傷，繼而又將新換上的密封件磨損。周而復始，直至報廢。

　　新液壓缸或新換密封件的缸很快產生泄漏的原因是，液壓缸下腔油孔無倒角，孔口鋒利，在安裝導向套過程中其密封件經過該孔口時必然被割傷，使其失去密封作用。于是決定改造支腿缸的結構，使其接近操作習慣，便于修理時拆裝。

　　方法是：將活塞行程增加100mm，總行程為395mm;重新設計制做導向套時，為避免缸體下腔油孔割傷密封件，改卡鍵式裝配為螺紋擋圈，使導向套密封件在裝配時不經過油孔口;為減少活塞對導向套和擋圈的沖撞力，增設了緩沖節流結構。

　　改進后，導向套的受力狀況改善了，大大增加了阻抗力矩(是原來的1.65倍)，減少了擠壓受力;由于導向套不受沖撞力，導向套密封件處于穩定狀態，因而密封性好;如需要活塞全部伸出時，由于設置了緩沖節流結構，因而活塞與導向套接觸平緩。

　　改進后的12臺紅光牌輪胎起重機的48只支腿缸，經過一年的使用表明，沒有一只因泄漏而報修過。說明支腿缸泄漏的問題已得到了徹底地解決。

　　為了保證支腿缸的良好使用狀態，對駕駛員地操作提出了兩點新的要求：一是支腿缸活塞伸出時，將輪胎懸空高控制在10mm;二是不要使支腿缸活塞全部伸出，以保證整機穩定、可靠。