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　　消除浪費一直是精益生產的重要方面。從去年開始，集團內刮起了一陣改善降成本的旋風，不但年降低制造成本6.3億，制造水平也進一步提升。積少成多，聚沙成塔。在“管理效益年”的大潮中，SPS也在制造系統數萬名員工的努力改善下，一步步朝著世界一流的方向前進。

成本一年降6.3億，三一制造水平進一步提升

　　A從上而下降成本 三一爆發力驚人

　　作為集團商務制造領域的總舵手，三一集團總裁唐修國一直在探索建立三一獨具特色的生產系統。消除浪費，實現高效制造是其中重要的一環。2011年初，唐修國與三一各事業部總經理、制造商務總監簽訂降成本績效合約，訂下4億的降成本年度目標，降成本成為制造總監們重要的考核指標。

　　三一車身2011年的降成本任務是500萬。三一車身總經理徐亞非與唐修國簽訂合約后，便立即與制造部各個模塊負責人召開了動員大會，號召他們積極尋找問題，立項解決。

　　不久，17個降成本項目相繼成立。為使這些項目順利進行，改善降成本專干也應運而生，監督項目進度，協調項目資源，他們有力促進了項目的順利進展。每個降成本項目都由工程師與一線工人共同組成。“工程師的技術與工人的實踐結合，極大提升了團隊的戰斗力。”三一車身改善降成本專干告訴記者。

　　三一車身型材工藝所副所長朱高輝所帶領的挖機駕駛室降成本小組，經過長達半年的努力，對31種光割、數沖小件采用沖壓加工，對11種沖壓板料進行尺寸優化，年產生經濟效益1000多萬元。

　　對于取得成績的功勛團隊和個人，三一車身從不吝嗇獎勵，挖機駕駛室降成本小組獲得10余萬元的獎勵;一線沖壓班班長劉利獲得單項獎金4.5萬，第一階段兌現了2.2萬。高額的獎勵激起了大家的熱情，不久，又有一些項目相繼成立，車間小改善更是不斷涌現。

　　2011年，三一車身立項降成本項目25項，已完成21項，其中財務已認定項目節約金額2532萬元/年，年度目標達成率506.4%。

　　作為中國挖機市場新晉冠軍的挖機事業部，不但在市場占有率上打了勝仗，在提升生產制造水平，消除浪費上也前進了一大步。2011年，挖機事業部掀起了提案改善的熱潮，全年共立下降成本項目130項，已完成112項，經財務認定節約金額1.1億元。

　　事實證明，三一人的爆發力是驚人的。截至2011年12月底，精益質量總部驗收發現，三一集團共立下降成本項目814項，完成593項。全年經財務認定節約金額6.3億元/年，年度目標達成率150%。其中，索特、車身公司等降成本超出年度目標5倍以上，泵送、挖機事業部節約金額超過1億元。

　　B自下而上的改善 基層改進無處不在

　　“除了自上而下的降成本立項，工藝工程師與工人在一線發現問題，并及時立項改進，是集團降成本的一個重要補充形式。”精益質量總部總監助理陳常青告訴記者。

　　精益改善成果共完成129項，46項入選《SPS最佳實踐集錦》，被集團其他事業部采納78次，這是路機事業部2011年精益改善所取得的成績。

　　路機事業部精益辦工藝工程師包登是一名精益改善專干。“我的工作主要是調動一線改善的積極性，組織評比，協調資源，并對參與改善的工人進行必要的培訓。”

　　“工藝工程師與工人對制造現場最熟悉，也最能發現其中的問題，他們立項后，我會負責跟蹤推進。并每月組織一次成果發布大會，對優秀成果進行獎勵，及時上報到精益質量總部。”包登告訴記者。

　　去年獲得了“改善之星”稱號的挖機事業部質量工程師黎銘壯，兼任制造二部改善專員，他不但自己提交了多項優秀改善成果，還積極響應大挖提案改善工作，負責制造二部提案改善的宣傳引導、現場指導和培訓。去年，制造二部共提報145份提案改善，其中90份已獲得通過。

　　在集團層面，一個全集團互通的改善成果分享平臺也已經完善。每個月，精益質量總部都會將當月集團內產生的優秀改善成果編入《SPS最佳實踐集錦》，發給各個事業部精益推進專干，由他們推薦給相關負責人進行推廣，并對推廣人進行獎勵。

　　截至2011年12月，三一集團共完成改善成果1303個，推廣403個，年消除浪費1.7億元，節約工時17747小時/年。共發布11期《SPS最佳實踐集錦》，出版《三一集團精益改善降成本最佳實踐集錦》，其中收錄了集團40個典型推廣性優秀改善成果，并評選出16位改善之星。

　　“僅用了一年，三一通過改善工藝，提升制造水平，在整機質量提升的前提下，降低成本6.3億，這就是三一人的智慧與行動力。今年是三一的‘管理效益年’，我們將繼續消除浪費，提升三一的生產制造水平，打造世界一流的三一生產系統SPS。”三一集團精益質量總部總監蔣之春告訴記者。