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　　樹立行業標桿，講好中國故事，傳遞中國聲音，充分展現騰飛的中國經濟、崛起的民族品牌和向上的企業家精神。近日，“崛起的民族品牌”專題系列節目對話天津世亞模具股份有限公司（簡稱：天津世亞）的董事長林世大先生，探討模具領域的創新發展之路。

　　在汽車工業高速發展的今天，每一輛行駛在道路上的汽車都承載著無數技術創新與工藝突破。作為汽車安全結構的核心保障，模具的精度與可靠性直接關系到駕乘者的生命安全。天津世亞模具股份有限公司以匠心精神突破技術壁壘，用創新模具護航出行之路。

　　破局：以核心技術重塑行業格局

　　“模具是汽車安全結構件的靈魂。”林世大在訪談中開門見山地指出。在汽車制造領域，前后保險杠、車門檻、車門框等安全件的生產，都離不開高精度模具的支撐。傳統模具在面對抗拉強度1180MPa的超高強度鋼板時，往往面臨回彈、開裂等技術瓶頸，而天津世亞通過自主研發的冷沖壓成形技術，成功實現了這類材料的精密加工。

　　這項技術的突破并非偶然。林世大回憶，研發團隊曾面臨三大難關：材料變形機理復雜、模具磨損劇烈、成形精度難以控制。為此，企業構建了“產學研用”協同創新體系，一方面與高校合作建立材料數據庫，運用CAE仿真技術模擬沖壓過程；另一方面引進五軸聯動加工中心等高端設備，將模具制造精度提升至微米級。如今，天津世亞的產品已覆蓋30余家主流車企，市場占有率突破25%。

　　深耕：用標準化體系筑牢品質基石

　　在天津世亞的生產車間，一塊鋼板要經過23道工序的淬煉，才能蛻變為合格的模具。林世大強調：“我們建立了從設計、制造到檢測的全流程標準化體系。”企業自主研發的模塊化設計平臺，可將模具開發周期縮短40%，同時通過實施DFM（可制造性設計）規范，使產品一次合格率提升至98.6%。

　　這種對品質的極致追求，在新能源汽車輕量化浪潮中更顯價值。林世大展示了一組對比數據：采用世亞模具生產的超高強度鋼車身結構件，比傳統熱成型工藝減重30%，而抗沖擊性能提升25%。目前，企業已為多家新勢力車企開發了12款輕量化模具，其中某款電池包框架模具成功實現進口替代，單套模具成本降低60萬元。

　　遠謀：以數字化賦能產業升級

　　面對汽車產業“新四化”趨勢，林世大展現出前瞻布局。在天津世亞的智能工廠，AGV小車穿梭于數控機床之間，MES系統實時監控著128臺設備的運行狀態。“我們正在打造模具行業的‘燈塔工廠’。”林世大透露，通過部署工業互聯網平臺，企業實現了設計數據與生產設備的互聯互通，設備利用率提升至85%，訂單交付周期縮短35%。

　　這種數字化轉型不僅體現在制造環節。天津世亞構建了云端模具知識庫，集成20余年積累的工藝參數和失效案例，工程師可通過AI輔助設計系統快速調取最優方案。林世大特別提到與大型車企的合作：“我們正在開發基于5G+邊緣計算的遠程運維平臺，未來可實現模具狀態的實時監測與預測性維護。”

　　擔當：以民族品牌踐行產業報國

　　作為民營模具企業的代表，林世大對行業痛點有著深刻洞察。他指出，國內模具行業存在“三多三少”現象：中小企業多、低端產能多、同質化競爭多；高端人才少、核心技術少、國際品牌少。為此，天津世亞實施“三步走”戰略：第一步，用5年時間完成核心技術國產化替代；第二步，用3年時間建成國家級創新中心；第三步，用2年時間打造全球化服務網絡。

　　在人才培養方面，企業獨創“雙軌制”成長體系。新入職工程師需在車間輪崗18個月，掌握從熔煉到裝配的全流程技能；同時與天津大學共建聯合實驗室，每年投入營收的5%用于基礎研究。目前，企業研發人員占比達32%，擁有發明專利47項，主導制定行業標準3項。

　　展望：讓中國模具閃耀世界舞臺

　　在訪談尾聲，林世大描繪了企業發展的“三階躍遷”藍圖：近期目標（2025年）實現汽車安全件模具市占率超35%，中期目標（2028年）建成智能化無人工廠，遠期目標（2035年）躋身全球模具行業前五強。“我們要做汽車模具領域的‘華為’。”他希望，天津世亞也在模具材料、精密加工等領域形成自主可控的技術體系。

　　當被問及對年輕創業者的建議時，林世大寄語：“模具行業需要‘板凳要坐十年冷’的定力，但更要有‘不破樓蘭終不還’的銳氣。”他辦公室懸掛的“精于工，匠于心，品于行”九字箴言，或許正是天津世亞從地方企業成長為行業標桿的密碼所在。

　　在汽車產業變革的浪潮中，天津世亞模具股份有限公司正以創新為槳，以匠心為帆，駛向智能制造的深藍海域。這場關于安全與品質的模具革命，不僅重塑著中國汽車工業的基因，更為全球出行安全貢獻著中國方案。